焦炭絎磨管從入爐到達(dá)爐缸，受到內(nèi)外部多種因素的影響，要經(jīng)受碰撞、擠壓、磨損等機(jī)械力學(xué)作用；碳溶損反應(yīng)、堿金屬侵蝕、渣鐵溶蝕，以及向鐵水溶解等化學(xué)作用。因此焦炭絎磨管從入爐到爐缸，平均粒度要減小20%-40%。在上中部粒度變化不大，在軟熔帶的焦炭絎磨管有劇烈的碳溶反應(yīng)，粒度變化較大。焦炭絎磨管質(zhì)量對焦炭絎磨管自身的劣化起重要的作用。其中以焦炭絎磨管灰分，塊度，強(qiáng)度影響最為顯著。
建設(shè)大搞爐一定要要有高質(zhì)量焦炭絎磨管的保證，企業(yè)高爐擴(kuò)容也要以提高焦炭絎磨管質(zhì)量為前提，焦炭絎磨管質(zhì)量水平?jīng)Q定噴煤比的水平。因此一般高爐煉鐵對焦炭絎磨管的要求是：
①強(qiáng)度焦炭絎磨管人爐前要經(jīng)過多次轉(zhuǎn)運，在爐內(nèi)下降過程中又受到料柱重力和摩擦力的作用，如果沒有足夠的強(qiáng)度，則會破碎，產(chǎn)生的粉末致使料柱透氣性惡化、爐渣變黏稠、渣中帶鐵以及風(fēng)渣口大量破損等。測量焦炭絎磨管強(qiáng)度的辦法是轉(zhuǎn)鼓實驗，包括抗碎強(qiáng)度M40和耐磨強(qiáng)度Mi。兩項指標(biāo)。
②固定碳和灰分含量 良好的冶金焦炭絎磨管應(yīng)具有較高的固定碳含量和較低的灰分含量。一般干焦固定碳含量在85%左右，灰分含量在13%左右，其余為揮發(fā)分及硫。固定碳和灰分是焦炭絎磨管的主要組成部分，灰分含量升高意味著固定碳含量的降低。焦炭絎磨管灰分約80%是酸性氧化物Si02和Al2 03，在冶煉過程中需加人數(shù)量與灰分大體相等的堿性氧化物造渣，使渣量增加。此外，灰分含量升高還會使焦炭絎磨管的強(qiáng)度降低。高爐冶煉實踐表明，焦炭絎磨管灰分含量與其強(qiáng)度之間呈簡單的反比關(guān)系。
③硫含量高爐燃料（包括焦炭絎磨管和煤粉）帶入的硫量約占高爐硫負(fù)荷的
80%，焦炭絎磨管硫禽囊升高，高爐硫負(fù)荷增大。為了保證生鐵含硫合格，必須提高爐溫和爐渣堿度，這會使產(chǎn)量降低，焦比升高。隨著高爐噴煤量增大，燃料總量往往會有所增加，有時還伴隨著渣量的下降，故對焦炭絎磨管硫分更應(yīng)注意。
④揮發(fā)分含量 揮發(fā)分含量是焦炭絎磨管成熟程度的標(biāo)志。一般焦炭絎磨管中揮發(fā)分含量為0. 8%～1.2%。揮發(fā)分含量低，說明結(jié)焦后期熱分解與熱縮聚程度高，氣孔壁材質(zhì)致密，有利于焦炭絎磨管顯微硬度、耐磨強(qiáng)度和反應(yīng)后強(qiáng)度的提高。因此，揮發(fā)分以低為好。
⑤成分和性能的穩(wěn)定性以及粒度 焦炭絎磨管成分和性能的波動會導(dǎo)致高爐爐況的不穩(wěn)定，對提高產(chǎn)量和降低燃料消耗不利，且不利于實現(xiàn)自動控制。焦炭絎磨管粒度要求均勻。為此，需要提高40～80mm中間塊度部分的比例，使平均粒度保持在40～50mm水平。具體要求應(yīng)根據(jù)爐容、操作水平和指標(biāo)水平，并以焦炭絎磨管自身強(qiáng)度為基礎(chǔ)來考慮。
⑥高溫性能包括反應(yīng)性CRI和反應(yīng)后強(qiáng)度CSR。反應(yīng)性指焦炭絎磨管在高溫下被C02氣化的能力。高爐冶煉要求焦炭絎磨管的反應(yīng)性低些。反應(yīng)后強(qiáng)度指焦炭絎磨管在C02和堿金屬侵蝕狀態(tài)下，保持高溫強(qiáng)度的能力。高爐冶煉要求焦炭絎磨管的反應(yīng)后強(qiáng)度高些。